精密模具、宏盛源精密模具厂定做、精密模具生产厂家

提高产品性能的模具钢表面处理

通过改变模具钢的表面状态来提高其使用寿命是一种非常有效的方法。目前，各种各样的表面技术已被用来提高模具钢性能。随着模具成形加工技术不断发展，对模具材料的要求也越来越高。只靠钢材本体材料化学成分的调配和组织结构的改善已很难满足现实工业生产中对模具钢强度、硬度、耐磨和耐腐蚀性能的要求。

　　模具钢表面处理技术是在模具基体原有性能的基础上再赋予新的性能:耐磨性、抗黏附性、抗热咬合性、耐热疲劳、耐疲劳强度、耐腐蚀性等。TD技术是其中一种典型处理技术。TD工艺最早由日本丰田公司发明，在欧美等国通常被称为热反应扩散工艺。TD采用金属碳化物扩散覆层原理，模具td处理在一定的处理温度下将工件置于硼砂熔盐及其特种介质中，通过特种熔盐中的金属原子和工件中的碳、氮原子产生化学反应，扩散在工件表面而形成一层几微米至十几微米的NbC、VC、TiC、Cr7C3等金属碳化层，也可以是其复合碳化物，目前应用最广泛的是碳化钒覆层。

　　引伸(拉延、拉伸)，弯曲、翻边、薄板辊压成型等类模具，其共同特点是工件在成型过程中，模具与被加工材料的接触表面要产生相对滑动。一般而言，精密模具，被加工材料以各类钢铁材料及各类镀层钢板居多，而模具一般由钢铁制成。此类工况存在的一个很大问题是成型过程中，工件和模具表面易产生拉伤，也有称为拉毛、划伤、或拉丝的。

精密注射成型，影响模具收缩率的主要因素有哪些?

精密注射成型，必须以确实可按所要尺寸制作模具为前提。然而，精密模具生产厂家，即使模具尺寸一定，制品实际尺寸也因实际收缩不同而异。

　　所以在精密注射成型中，收缩率的控制是十分重要的.模具设计的合适与否支配收缩率，还因树脂批次不同而异，若改变颜料，收缩率也产生差异。因成型机不同，成型条件的设定、再现性以及各成型周期的动作有波动，对实际收缩率产生波动等，因而收缩的控制是困难的。

　　影响收缩率的主要因素

　　模具尺寸可由制品尺寸加上收缩率求得，所以在模具设计时，需要考虑收缩率的主要因素。这些影响因树脂和成型条件等项目的变化不同而异。

　　影响成型收缩率的主要因素有：

　　1、模具温度

　　无论是非结晶性树脂或是结晶性树脂，模具温度若高，收缩率则变大.精密成型要将模具温度维持在特定温度。在模具设计时，必须注意冷却回路设计。

　　2、浇口截面积

　　一般说来，改变浇口截面积时，收缩率也变化.收缩率随着浇口尺寸变大而变小，这与树脂的流动性有关。

　　3、增强材料含量

　　用玻瑞纤维增强树脂时，加玻纤量愈多，收缩率则愈小，流动方向的收缩率比横向收缩率小，根据树脂其差较大，为了防止扭曲飞翘曲，必须考虑浇口形状飞侥口位置和浇口数。

　　4、定向性

　　定向性虽有较大差异，然而对所有树脂都存在定向性。结晶性树脂的定向性特别大，精密模具报价，由于壁厚和成型条件而有差异。

　　5、制品壁厚度

　　制品壁厚度也影响收率.对于非结晶性树脂，因树脂对壁厚的收缩率影响倾向不同，壁厚大，收缩率也大，精密模具配件制造，反之，收缩率变小。而对于结晶性树脂，必须避免壁厚变化特别大。在多腔模的情形，如果模腔壁厚有差异，收缩率也将产生差异。

　　6、树脂压力

　　树脂压力对收缩率影响很大，树脂压力若大，收缩率变小，制品尺寸则大。即使在同一模腔内，树脂压力也因制品形状不同而异，因此产生收缩率差异。在多腔模的场合，各模腔内树脂压力容易产生差异，结果各模腔的收缩率也不相同。