惠州金属表面热处理,精铸热处理,金属表面热处理加工工艺

不锈钢做退磁处理

不锈钢一般来说，基本都是微磁，但如果真需要退磁是在氢气退火炉中加热至1200度，从而退除不锈钢的磁性，但是在退完磁之后，不锈钢的洛氏硬度也相应的减弱，在车牙，钻孔等加工方面都相应的容易很多，但是在加工完成之后，你又会发现磁性又回来了。所以说不锈钢如果原本就有磁性的话，在进行退磁之后只是暂时的没有磁性，在再加工后磁性又会恢复。至于优势，就是没有退磁的不锈钢材料表面光亮，硬度高，难加工，退磁的表面雾色，硬度相对低，易加工。例如锁具中用作锁钩的不锈钢圆棒，如果做成钩形之后发现有磁性，这时就可以用退磁的方法处理，而用作锁体的不锈钢，就是退磁退火后都难以加工，所以只能选择303易车不锈钢。

 

真空高压气冷淬火技术

当前真空高压气冷淬火技术发展较快，相继出现了负压（＜1×105Pa）高流率气冷、加压（1×105～4×105Pa）气冷、高压（5× 105～10×105Pa）气冷、超高压一（10×105～20×105Pa）气冷等新技术，不但大幅度提高了真空气冷淬火能力，且淬火后工件表面光亮度好，变形小，还有节能、无污染等优点。

真空高压气冷淬火的用途是材料的淬火和回火，不锈钢和特殊合金的固溶、时效，金属表面热处理哪家好，离子渗碳和碳氮共渗，以及真空烧结，钎焊后的冷却和淬火。用6×105Pa高压氮气冷却淬火时、被冷却的负载只能是松散型的，高速钢（W6Mo5Cr4V2）可淬透至70～100mm，高合金热作模具钢（如 4Cr5MoSiV）可达25～100mm。

用10×105Pa高压氮气冷却淬火时，被冷却负载可以是密集型的，比6×105Pa冷却时负载密度提高约30%～4O%。

用20×105Pa超高压氮气或氦气和氮气的混合气冷却淬火时，被冷却负载是密集的并可捆绑在一起。其密度较6×

105Pa氮气冷却时提高80％～150％，可冷却所有的高速钢、高合金钢、热作工模具钢及Cr13％的铬钢和较多的合

金油淬钢，如较大尺寸的9Mn2V钢。具有单独冷却室的双室气冷淬火炉的冷却能力优于相同类型的单室炉。2×105Pa氮气冷却的双室炉的冷却效果和

4×105Pa的单室炉相当。但运行成本、维修成本低。由于我国基础材料工业（石墨、钼材等）和配套元器件（电

动机）等水平有待提高。所以在提高6×105Pa单室高压真空护质量的同时，发展双室加压和高压气冷淬火炉比较

符合我国的国情。

 

汽车高强度紧固件热处理工艺

    随着汽车产品向节能、环保、轻量化、小型化发展，汽车用高强度紧固件越来越受到重视。汽车紧固件是汽车的主要连接件、功能件，占汽车零件总数量的50%左右。生产汽车高强度紧固件的关键点，一是材料，二是热处理，无论哪一点有问题，都将导致高强度紧固件的性能失效。我国高强度汽车紧固件的开发研究，还处于相对落后状态。

??汽车高强度紧固件要获得具有良好综合力学性能的回火索氏体、回火托氏体组织，前提是其淬火时要保证心部得到马氏体组织，这与钢的淬透性密切相关。不论是碳素钢还是合金钢，在完全淬透的情况下，紧固件经高温回火得到相同硬度的成品时，它们的力学性能如强度、塑性和韧性等都差不多。但是如果不完全淬透的话，即使回火后的硬度与淬透后回火的相同，其屈服强度、锻后伸长率、断面收缩率和冲击韧度等都要低些，其降低程度随淬透程度的减少而增大。

??淬火加热温度主要根据钢的化学成分，结合具体工艺确定。钢的化学成分是确定淬火温度的主要因素，金属表面热处理加工工艺，根据淬火介质的不同，采用的淬火加热温度也不同。对心部淬硬的紧固件来说，由于组织应力和热应力的综合作用，产生的拉应力将处于零件表面附近，从而引起淬裂，这个淬裂危险尺寸与所用淬火介质有关。对于螺栓，水淬时的直径为8～10mm，油淬时的直径为20～39mm。处于危险尺寸的螺栓淬火时，必须采取适当的措施以防止淬裂。

??汽车的节能化、轻量化发展，对发动机和动力系统的设计提出了更高要求，随着强度的提高，由氢脆引发的断裂，主要是经淬火回火的马氏体钢，发生在屈服强度＞620MPa、硬度值＞31HRC的高强度材料，抗拉强度越高，对氢脆越敏感，金属表面热处理加工价格，材料越容易吸氢，而驱氢越不容易。

??金相组织对钢的氢脆敏感性影响很明显。回火马氏体、上贝氏体、下贝氏体、索氏体、珠光体、奥氏体对氢脆的敏感性依次降低。汽车紧固件调质热处理是在高温下进行的，为了减少热处理过程中表面氧化的生成，常常在加热炉中加入保护气氛。若保护气氛中含有氢化合物，就有可能在热处理过程中吸氢，增加紧固件的氢脆风险。为防止氢脆，惠州金属表面热处理，1000～1300MPa高强度紧固件必须在电镀后驱氢。

??在一定条件下，原材料质量的优劣将影响紧固件生产工艺参数的选择，并直接影响汽车用高强度紧固件综合性能和使用安全。汽车装配过程中，汽车高强度紧固件的开发和应用，还存在着来自原材料供应商和加工制造方面的挑战。

 

 

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