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目前，国内套圈锻造以热锻为主，以压力机锻造-辗扩成型生产线为主。锻造加热采用煤、油和电加热。加热火耗损失为1%-3%，表面脱碳层深度为0.3-0.4mm，材料利用率为40%-50%。20世纪八十年代，有些轴承企业在小型轴承套圈上推广了冷挤压工艺，对外径80-130mm的套圈采用温挤压工艺，外径小于80mm的套圈采用冷辗工艺（目前行业上以扩大到150mm一下），材料利用率达到60%以上。

       我国相继引进了16条高速镦段机生产线，推动了轴承行业锻造水平的技术进步，柔性链板式磨加工自动线报价，加快了毛坯专业化生产过程。高速镦锻工艺目前已成为国际上轴承套圈锻造的主要工艺，其采用感应加热至始锻温度，在高速顿锻机上完成切料、镦饼、成形和分离等工序，使用于大批量生产。高速镦锻工艺生产效率高，锻件尺寸精度高，表面质量好，能降低留量，提高材料利用率。

 目前国内轴承行业的一般磨削、超精工艺过称为：

外圈：平面磨削-   外径磨削-沟（滚）道磨削-沟（滚）道超精

内圈：平面磨削-内外径磨削-内径磨削-沟（滚）道磨削-沟（滚）道超精

      在实际生产中，视产品精度要求在以上过程中增加附加回火工序，或对各表面进行二、三次循环加工。磨削过程多采用单机加工，较好的企业建有自动化生产线。改革开放以来，我国轴承行业有了较快发展，特别是磨超生产工艺有了较大改进，如沟道切入磨代替了摆头磨，双端面磨、宽无心外圆磨削、沟（滚）道超精工艺及支沟磨沟工艺已普遍应用，告诉磨削也开始应用。但是相对国外轴承磨超加工，我们还存在较大差距，在国外先进的轴承制造企业，端面、外径磨削采用CNC数控自动送料，在线自动测量、自动补偿，磨削速度达45m/s。沟道、内径磨削已全部采用CNC数控机床，孝感柔性链板式磨加工自动线，生产过程实现全线自动化，全部工序由计算机集中控制，所有工艺参数和生产节拍严格按照图纸设计控制，砂轮线速度达到60m/s。SKF磨加工工序的内沟磨削速度已达到120m/s。特别是使用性能优良的CBN砂轮，使生产效率明显提高。

轴承磨加工过程，其工作表面通过高速旋转砂轮进行磨削，因此磨削时如果不按作业指导书进行操作调整设备，就会轴承工作表面出现种种缺陷，以致影响轴承整体质量。轴承精密磨削时，由于粗糙要求很高，工作表面出现磨削痕迹往往能用肉眼观察到其表面磨削痕迹主要有以下几种。